KLEEMAN. Un ‘concerto’ di macchinari per la sinfonia in Germania

Un nuovo orizzonte per il riciclaggio dell’asfalto scarificato: Kleeman, parte di Wirtgen Group, è scesa in campo con un’offerta stratificata per rispondere alle esigenze di un sito operativo nell’Allgäu vicino a Memmingen (nella regione tedesca del Baden-Württemberg). Qui, l’operatore Kutter ha utilizzato un treno di macchine Kleemann per svolge un ruolo fondamentale nella zona. Con il trattamento del fresato che avviene in modo preciso, altamente performante ed economico.

Dalla scarifica al nuovo prodotto, tramite una catena di processo studiata nel dettaglio, macchine innovative e soluzioni digitali. Con il nuovo treno di macchine Kleemann, composto da impianto di vagliatura grossolana MOBISCREEN MSS 502 EVO, frantoio ad urto MOBIREX MR 100 NEO e nastro di accumulo MBT 20, è infatti possibile lavorare frazioni omogenee all’interno dei siti operativi, in modo da ottenere inerti che soddisfino i requisiti normativi per il riutilizzo del conglomerato bituminoso. Un ecosistema che è in grado di lavorare 240 tonnellate di materiale all’ora.

Il processo di riciclaggio dell’asfalto inizia con la fresatura selettiva. Lo strato portante di asfalto, di collegamento e di usura viene fresato con le frese Wirtgen, aumentando la qualità del materiale di riciclaggio. Dopo la vagliatura e la frantumazione con il treno di macchine Kleemann, il materiale passa agli impianti di confezionamento. Lì, il materiale trattato diventa parte del nuovo conglomerato bituminoso. Le macchine Vögele e Hamm chiudono il cerchio con la stesa e la compattazione. In questo modo, dalla scarifica al trattamento e al riutilizzo, si crea un circolo virtuoso e perfettamente coordinato.

KLEEMAN

Lo strato portante di asfalto, di collegamento e di usura viene fresato con le frese Wirtgen, aumentando la qualità del materiale di riciclaggio.

Kleeman, un processo corale

Nel polo di Memmingen, in primo luogo l’asfalto scarificato viene conferito nell’impianto di vagliatura grossolana. Le grandi zolle di fresato, superiori ai 500 mm, prodottesi a causa dell’immagazzinamento, vengono in primo luogo frantumate. L’intero processo è costituito da un solo passaggio: l’impianto di vagliatura grossolana viene alimentato con il fresato di 0 – 120 mm.

Il MSS 502 EVO fornisce poi un prodotto finale utilizzabile immediatamente, che contiene la massima percentuale di bitume. Il secondo prodotto del MSS 502 EVO viene trasferito attraverso il nastro per pezzatura media e il nastro di accumulo MBT 20 al MR 100 NEO e mescolato con il prodotto finale del MR 100 NEO. Il terzo prodotto del MSS 502 EVO, il sopravaglio, viene passato al MR 100 NEO, che produce un ulteriore prodotto finale.

In questo modo si ottengono dei prodotti finali omogenei, che possono essere trasferiti all’impianto di confezionamento con la massima percentuale di aggiunta. Un ulteriore nastro di accumulo MBT 24 garantisce un grande accumulo di materiale. Per l’impresa con diverse sedi, è vantaggioso anche che gli impianti mobili Kleemann possano essere convertiti rapidamente e possano adeguarsi alle diverse condizioni di cantiere.

KLEEMAN

All’interno del polo operativo di Kutter, un ulteriore nastro di accumulo MBT 24 garantisce un grande accumulo di materiale.

Il ruolo degli strumenti digitali

Dopo la frantumazione nel frantoio, il materiale viene separato in due granulometrie finali definite: 0 – 11 mm per lo strato di collegamento e di usura e 0 – 22 mm per lo strato di collegamento o portante. Entrambe le frazioni vengono trasferite nello stabilimento di confezionamento e lì impiegate nel nuovo conglomerato.

“Il sistema consente un’apertura rapida e sicura del frantoio per la manutenzione e il controllo, che rappresenta un vero valore aggiunto nell’impiego quotidiano. Abbiamo un tempo di inattività inferiore e ci risparmiamo stress e disagi. Nel complesso, l’accesso ai punti soggetti a manutenzione centrali è davvero molto buono”. Questo il commento di Thomas Guggenmoser, operatore della macchina, che è entusiasta della buona usabilità e dell’apertura rapida della bocca del frantoio grazie al dispositivo di rotazione e blocco del rotore Quick Access.

Anche SPECTIVE CONNECT si fa apprezzare sul posto. L’applicazione digitale fornisce informazioni in tempo reale sul consumo, sulla produttività, sul grado di utilizzo e sulle possibili anomalie. Grazie alla precisa localizzazione degli errori, le cause di interruzione possono essere eliminate in modo decisamente più rapido ad esercizio in corso.

Non solo la performance delle singole macchine, ma anche la visione d’insieme complessiva, dalla raccolta del materiale RC all’asfalto pronto, è decisiva. Il Wirtgen Group, con Wirtgen, Vögele, Hamm, Kleemann e Benninghoven, offre l’assortimento di macchine e impianti completo da un solo soggetto. In questo ambito, Kutter ha imparato ad apprezzare in particolare la consulenza sull’utilizzo, che va al di là delle singole marche.